1994年的宗申还是一家摩托车小公司，因为怀揣着梦想，刚毕业的李鸿彬进入了宗申，到现在也已经24年了。刚进入工厂时，他只是一名技术工人，慢慢努力成为基层管理者，时至今日，已成为总装部部长。
作为见证了宗申从“人工制造”到“智能制造”转变的24年老员工，李部长坦言，最直接的感受是生产环节对人的依赖性越来越小。之前工厂一线员工大多为70后、80后，现在的90后、00后也在陆续加入，两类人对公司的归属感和忠诚度是不一样的。90后、00后很多是独生子女，父母要相对比较宠爱，承受不了较长的工作时间，较大的工作强度，所以人员流失比较严重。然而发动机的装机人员频繁的更换对产品的质量、出品的效率有很大程度的影响。人与生产之间的矛盾如鲠在喉，所以智能转型迫在眉睫。
在生产线从“人工制造”到“智能制造”的改造过程中，从设计、安装到调试都是公司整个团队全程参与的，上至集团管理，下到一线员工，都参与了这次改造。改造过程中也遇到比较大的挑战。在组装时，不同客户对螺丝有不同颜色的要求，这时，机械手臂的自动换钉就遇到了一个瓶颈。当机械手臂抓取时，抓取完了第一个客户需要颜色的螺丝后，员工需要把不要的颜色的螺丝分选出来，再放入下一个客户所要求的颜色的螺丝。在这条流水线生产的时候，这个矛盾严重降低了整体效率。自动化换钉这个难题必须攻克。李部长带领的团队在查阅了各种资料，咨询了很多专家后设计了“每种颜色的螺丝分开放置，机械手臂根据客户的要求自动抓取”的方案，解决了这个冲突。智能生产线的建成，节省了50%的人工资源，但是产出却和之前一致，引起整个行业的关注。
现在的李部长，每天要进行对机器状态进行检查与审核。他将这已经完成了智能改造，并且目前正处于试运行的生产线称作“宗申的孩子”，对他的运行状态，生产运行，应用的效果都非常在意。车间智能化程度高，对机器和员工的状态要求也高。现在智能化车间的工作人员都是工龄五年以上，并且在宗申学院进行过系统学习如何操作智能生产线的精英工人。李部长介绍道，“可能我们的工人，现在工作对体力上的要求很小，但是注意力一定要集中，也一定要有一个终身学习的观念，这样才能适应我们的变革。
